Существует несколько способов обработки пластмассы: литье, вспенивание, сварка, виброформование, отливка. Однако, пожалуй, одним из популярнейших является метод экструзии. Термин «экструзия» произошел от латинского extrusion, что означает «выталкивание», таким образом, экструзия – это технология производства изделий или полуфабрикатов из пластика путем продавливания, выталкивания расплава материала через формующее отверстие определенного профиля. Формующее отверстие еще называют формующей головкой или фильерой. Процесс экструзии осуществляется на специальном оборудовании, одним из его главных элементов является экструдер, с помощью которого изготавливается самая разнообразная продукция из пластика – пленки, трубы, профили, пакеты, листы, а также наносятся различные изображения, надписи на изделия. Данные агрегаты используются и в пищевой промышленности, например, в производстве подушечек и трубочек с начинкой, фигурных сухих завтраков, кукурузных хлопьев, пельменей, макарон. Кроме экструдера в комплектацию экструзионной линии входит бункер сырья, стол для калибровки, тянущее и режущее устройства, укладчик. Тут экструзионные линии представлены в широком ассортименте, например, для производства труб ПВХ, профилей, воздуховодов, стрейч-пленки, фильтров для воды, подоконников, листов.
В устройстве экструдера можно выделить нескольких узлов: цилиндр, оснащенный нагревательными элементами, рабочий орган, узел загрузки материала, подвергающегося переработке, силовой привод, фильера. Существует множество типов экструдеров, одни наиболее популярны, другие используются реже. По типу рабочего органа они делятся на шнековые, или червячные (рабочий орган – шнек), дисковые (диск), поршневые, или плунжерные (поршень). Внутри каждой из перечисленных групп также есть свои классификации, остановимся подробнее на первой. Широко распространены червячные (шнековые) экструдеры, используются практически во всех отраслях промышленности, они бывают одно-, дву- и многочервячные. Шнек в разогретом цилиндре постоянно вращается, тем самым материал нагревается, размягчается, превращается в однородную массу и выдавливается через экструзионную головку. Дисковые экструдеры применяют реже, чаще всего для грануляции и смешения полимеров с агентами. Принцип их работы следующий: внутри корпуса расположены два диска, крутящиеся в противоположные стороны, внутри одного из них – отверстие, через которое полимер продавливается и поступает на фильеру. Поршневые экструдеры используются очень редко. Кроме горизонтальных экструдеров выпускаются и вертикальные, которые тоже нечасто встречаются на производстве.
